Achter de schermen bij Faller

Hoe een jongensdroom uitkomt: Een bezoek aan Faller

Al sinds mijn jeugd ben ik een groot fan van Faller. Toen ik vroeger met mijn ouders op vakantie ging kwamen we geregeld langs het Zwarte Woud en dus praktisch langs Gutenbach. Toen stond een bezoek aan Faller niet op het programma. Afgelopen maandag wel, tijd voor een kijkje achter de schermen bij Faller. 

De Faller fabriek ligt in het kleine plaatsje Gutenbach middenin het Zwarte woud. De omgeving die zo kenmerkend is geworden voor de modellen van Faller. Al rijdende door het Zwarte woud waan je je als het ware middenin een groot Faller Landschap. Huizen afgewerkt in de typische vakwerkstijl, watermolens, heuvellandschappen en zelfs de grootste koekoeksklok van de wereld is hier te vinden. Kortom een feest der herkenning voor de Faller liefhebber.

70 jaar Faller in vogelvlucht.

Bij binnenkomst in het museum wordt je rondgeleid langs de 70-jarige geschiedenis van Faller. De gebroeders Faller welke direct na het einde van de Tweede Wereldoorlog begonnen met het produceren van timmergereedschap. Dit deden zij eerst in de regio Stuttgart en later in Gutenbach. Niet alleen produceerden de broers timmergereedschap ook begonnen ze met het maken van miniatuurmodellen voor de modelspoorbaan. Deze modellen genaamd Marathon waren uiteraard niet de zelfbouw modellen zoals we deze vandaag de dag kennen maar kant en klare modellen.

De Marathon modellen waren direct een groot succes. De beide heren Faller besloten dus al snel te stoppen met timmergereedschap en richten zich sinds die tijd volledig op modelspoor met af en toe een zijsprong. De bekendste zijsprong is het Faller AMS Systeem waar nu nog steeds veel fans van zijn. Andere zijsprongen waren Faller racebanen en plastic modelbouwvliegtuigen. Toch bleef het produceren van modellen voor de modelspoorbaan het meest lucratief.

Naast de gehele geschiedenis van Faller staan er diverse grote diorama’s welke gebruikt worden voor de presentatie op beurzen. Hier vindt u dus alle nieuwe modellen van de afgelopen jaren maar dan gepresenteerd in een mooi landschap. Wilt u zelf ook het museum bezoeken dan kunt u hier 4 dagen per week terecht van woensdag tot en met zaterdag.

Hoe Maakt Faller haar plastic modellen, een kijkje achter de schermen

Na het museum was het tijd voor het hoogtepunt van onze reis: een kijkje achter de schermen bij Faller. De Faller liefhebbers onder ons weten wel dat de gietstukken gemaakt worden door vloeibar kunststof in een gietmal te gieten. Toch vond ik het zeer indrukwekkend en vooral leerzaam om te zien hoe Faller dit proces heeft ingericht.

Het maken van die gietmallen is niet eenvoudig, dat zag ik wel toen we aan het begin van de rondleiding uitleg kregen hoe de gietmallen worden gemaakt. Allereerst worden de gietmallen grafisch getekend. De computer rekent dan uit hoe de plastic gietstukken er uiteindelijk uit komen te zien. Is de mal grafisch klaar dan kan deze machinaal uitgefreesd worden. Het frezen van een enkele mal kan wel 1 a 2 dagen duren. Gelukkig gaat het meeste automatisch zodat de machine ook ’s nachts kan draaien. Vanzelfsprekend is het maken van de gietmallen een duur en tijdrovend proces. Faller probeert dus bij elk nieuw model zoveel mogelijk dezelfde gietmallen te gebruiken. Verklaard ook meteen waarom u weleens plastic onderdelen over heeft na het bouwen.

Op het moment dat ik er was vertelde de medewerker van Faller dat ze op het moment nog druk bezig waren met het maken van de gietmallen voor de noviteiten van 2017. Vreemd want de modellen zijn al gepresenteerd op de Nürnberger Spielwarenmesse en staan al op de foto in de catalogus. Blijkt dat de nieuwe modellen eerst met de hand worden gemaakt. Pas in de loop van het jaar worden de gietmallen geproduceerd. Zijn er te weinig modellen verkocht dan kan het voorkomen dat het model uiteindelijk niet of later geproduceerd gaat worden.

De gietmallen worden uiteindelijk gebruikt in de plasticspuiterij. Hier worden de gietmallen met grote machines machinaal tegen elkaar aangedrukt. Het warme gekleurde en vloeibare kunststof wordt in de mal gegoten en hierna direct gekoeld. Na tientallen secondes wordt het resultaat door de machine uitgespuugd en begint het hele proces weer opnieuw. Al deze verschillende gietstukken worden per product verzameld en opgeslagen tot het moment dat deze ingepakt worden.

Inpakken gaat vooral met de hand 

Het inpakken van de bouwdozen gebeurd allemaal met de hand. Door de grote hoeveelheid verschillende modellen is het te kostbaar om dit machinaal te doen. Dit is overigens volledig lopende band werk. Per werkstation wordt steeds hetzelfde gietstuk toegevoegd zodat aan het einde alles in de doos aanwezig is. Aan het eind wordt de doos verpakt met plastic en kan deze naar de winkel toe.

Per dag worden er uiteindelijk op deze manier zo 2 a 3 duizend bouwpakketten gemaakt. Het meeste gebeurd dus met de hand en verklaard ook waarom er weleens iets ontbreekt. Alle elektronica zoals de motoren en het Car System worden overigens voordat ze uitgeleverd worden aan de winkels eerst uitgebreid getest.